近日，由合鍛智能承接的某汽車模具廠家“模具研配柔性改造項目”順利投產。

該項目為1臺2000噸機械試模壓力機配4臺翻模機的1拖4四工藝布局，實現(xiàn)模具在主機試模后可將模具轉移至任一翻模機內，完成對模具的開模、上模翻轉等工藝動作，使上模型腔向上，方便工人進行修模和研配工作，能極大提高工作效率、降低工作強度。

該項目翻模機為國內首創(chuàng)。整機采用框架式結構，由機身、滑塊、升降機構、翻轉機構、同步機構、滑塊鎖緊器、安全圍欄、爬梯等組成，整機結構緊湊，美觀大方。

經實際應用測算，1臺壓力機搭配2臺翻模機，工作效率提高1.6倍左右。搭配4臺翻模機的效率，相當于兩臺機械壓力機同時工作，設備投入成本減少1/3左右。

為實現(xiàn)載有模具的工作臺在主機和任一翻模機之間的行走，將移動工作臺進行無電纜化設計，工作臺驅動方案采用了大容量蓄電池及專用驅動裝置，驅動電機采用直流他勵方式，可為移動工作提供足夠的扭矩及續(xù)航行程，滿足用戶使用要求。

主要技術特點

為實現(xiàn)最大翻轉重量50噸的翻轉要求，滑塊的翻轉采用兩側同步驅動機構，翻轉機構由減速機、鏈傳動、蝸輪蝸桿副三級減速，可實現(xiàn)大減速比大扭矩輸出，滿足最大重量時的翻轉扭矩需求；

滑塊的提升采用液壓驅動系統(tǒng)，采用油泵電機組驅動活塞式油缸，可實現(xiàn)較大的提升力，同時也便于實現(xiàn)滑塊的快下、慢下、回程動作工藝動作；

為克服液壓提升機構存在左右側油缸進油速度和進油量不等，從而使滑塊存在提升時抖動、泛別的情況，創(chuàng)新性的采用了連接左右兩側液壓提升缸的齒輪齒條同步耦合機構，保證了滑塊在提升和落下時的平穩(wěn)性；

設備有充分保證模具翻轉安全的設計，如：采用氣動擺桿式夾緊器，該夾緊器加緊后可實現(xiàn)機械自鎖；滑塊升至上止點，由氣缸驅動的鎖緊銷將滑塊鎖緊方可翻轉；為防止模具翻轉時的側滑，滑塊后側設有模具頂桿，充分保障開模、翻模時的設備和人員安全；

電氣控制系統(tǒng)集總線、網絡及無線wifi為一體，實現(xiàn)翻模機滑塊的自動翻轉、智能定位，控制系統(tǒng)采用了歐姆龍先進的網絡控制技術，以最快捷的方式完成了觸摸屏的通訊，設備的數(shù)據能夠及時的顯示在觸摸屏上，并同時采集了現(xiàn)場機械壓力機的部分重要數(shù)據，并做到了設備間的相互安全控制；

設備還實現(xiàn)了翻模機與2000噸機械壓力機以及移動臺之間的無線wifi通訊，這種通訊方式經過縝密的編程設置，具備強大的穿墻能力，克服了現(xiàn)場繁多干擾的問題，做到了三大設備之間實時無縫銜接，無論是從翻模機本體，還是通過壓力機都能實現(xiàn)移動臺的自動運行控制，工作臺的定位則采用了先進的RFID讀碼技術，解決了無線控制的工作臺定位的機械難題。讀碼器能夠儲存多個碼盤的數(shù)據，有很大的靈活性，為后期設備的擴展奠定了堅實的基礎。